Familienunternehmen nach Maß

Begonnen haben Richard Brink und seine Frau 1976 mit einer Bauschlosserei in der eigenen Garage in Schloß Holte-Stuckenbrock in Ostwestfalen. Elf Jahre später bezogen sie eine Gewerbehalle und stellten die ersten Mitarbeiter ein. Seit den Anfängen steht hinter dem Firmennamen Richard Brink die gesamte Familie. Heute prägen vor allem die Geschwister Stefan, Sebastian und Matthias Brink die Firmengeschäfte. Ihre Eltern, die Firmengründer Richard und Annegret Brink, sind immer auf dem aktuellen Stand, was die Firmengeschäfte angeht. „Unser Elternhaus steht nur wenige hundert Meter vom Betrieb entfernt und unsere Mutter lässt es sich nicht nehmen, für alle zu kochen. So sitzen wir regelmäßig am Küchentisch unserer Eltern und sprechen dort auch über Neuigkeiten aus der Firma“, erzählt Stefan Brink.

Von den drei Brüdern leitet Dipl.-Ing. Stefan Brink das operative Geschäft. Sein Bruder Sebastian ist zuständig für Marketing und Corporate Design. Matthias Brink leitet den Bereich Produktentwicklung und die Produktion, in der 50 von insgesamt 80 Mitarbeitern beschäftigt sind.

Doppelschlitzrost für Design ausgezeichnet

Rot-blau kariertes Hemd, blaue Lederschuhe und eine über den Schuhen umgekrempelte Jeans: Sebastian Brink ist einer der kreativen Köpfe im Hause Brink. Fassadenrinnen und Designroste hat der Diplomdesigner mit der Kamera für den Katalog der Firma in Szene gesetzt. Doppelschlitzroste vor futuristischer Stadtkulisse, Metallpflanzkästen mit Palmen vor einem Betriebshof und Attikaabdeckungen auf einem Backsteingebäude sind in der Broschüre zu sehen. Das Doppelschlitzrost „Gemini“ von Richard Brink wurde im letzten Jahr mit dem Red Dot Design Award in der Kategorie „Best of the Best“ ausgezeichnet. Seine Funktion: Es lässt sich so in eine Plattenfläche einfügen, dass die Entwässerungsrinne darunter verschwindet und nur zwei Edelstahl-Schlitze zu sehen sind.

Besuch der Produktionshalle

Ein Blick in eine der Produktionshalle: Große Blechtafeln aus Edel- und feuerverzinktem Stahl sowie aus Cortenstahl, Aluminium und Kupfer liegen auf Paletten in gut sortierten Hochregallagern. Die Kundenzeitung der Firma zeigt Pflanzkästen mit üppiger Bepflanzung, im Werk selbst sind sie erst mal nur große Metallbleche, die von einem Laser zugeschnitten werden.

Die vollautomatische Laserschneidanlage besteht neben der eigentlichen Schneidkabine aus einem automatisierten Materiallager-Förderturm, aus dem sich die Anlage mit Aluminiumplatten bedient. Die einzelnen Programme zu den Produkten sowie die Materialauswahl werden von den Mitarbeitern direkt vom Rechner an den Laser übermittelt. Die Einstellung der Schneidparameter sowie die Überwachung des Arbeitsprozesses erfolgt über ein Display vor der Schneidkabine.

Laser schneidet Pflanzkästen in Form

„Das System funktioniert so: Erst lasert die Maschine die Schutzfolie auf dem Blech und markiert damit die Schnittpunkte. Dann schneidet sie das Material“, erklärt Stefan Brink. Das zugeschnittene Blech wird später die Wand eines großen Pflanzkastens bilden, der auf Kundenwunsch maßgefertigt wird. Doch zunächst werden alle weiteren Bauteile mit dem Laser zugeschnitten und dann im nächsten Arbeitsschritt auf großen Gesenkbiegepressen gekantet. Die Folie bleibt auch während dieser Arbeitsprozesse auf dem Material haften, sie schützt vor Verunreinigung und Beschädigungen.

Die Mitarbeiter in der Produktionshalle gehen ihren Aufgaben ohne Hektik nach. Die teilweise automatisierte Fertigung nimmt den Mitarbeitern monotone Produktionsabläufe, wie zum Beispiel das Schweißen der Längsstabroste, ab. „Durch die Anschaffung automatisierter Maschinen sind noch nie Mitarbeiter ersetzt worden, die Produktion ist stetig mitgewachsen“, sagt Sebastian Brink. So ist die Mitarbeiterzahl sogar noch gestiegen, da auch die neuen Maschinen bedient werden müssen. Bei Maßanfertigungen auf Kundenwunsch bleibt die menschliche Arbeitskraft unersetzlich. Deswegen sind neben den Robotern auch Schweißarbeitsplätze eingerichtet, denn die Handarbeit ist weiterhin fester Bestandteil der Produktion.

Viel Komfort für die Mitarbeiter

Eine Metalltreppe am Rande der Produktionshalle führt hinauf ins Obergeschoss. Hinter einer Tür befindet sich die Kantine. Auf der einen Seite des großen Raumes ist eine Küchenzeile eingebaut. Sie besteht aus nussbaumfarbenen  Arbeitsplatten, darunter gebürstete Edelstahloberflächen. Ein Induktionsherd steht auf einer Kochinsel bereit, in großen Hänge- und Unterbauschränken ist Platz für Küchen­utensilien. „Diese Küche haben wir selbst gebaut“, sagt Stefan Brink stolz. Im Essbereich stehen drei Tische, ebenfalls in Nussbaumoptik, davor lederbezogene Stühle. Auch die Fensterfront und die Stirnseite mit dem großen Flatscreen-Bildschirm sind mit Schallschutzverkleidungen aus Nussbaum vertäfelt. „Unsere Mitarbeiter sollen sich hier wohlfühlen“, sagt Sebastian Brink.

Ein Wandabschnitt des Raums ist komplett mit einem hauseigenen Messebausystem aus Aluminium verkleidet. In das System eingehängte Stoffbanner werden mit LED-Paneelen beleuchtet. „Dieses Messebausystem haben wir zuerst für unseren eigenen Messeauftritt konzipiert. Der Messeaufbau hat sich inzwischen schon unter Kunden und Geschäftspartnern herumgesprochen und verkauft.“

An Ideen mangelt es den Geschwistern Brink nicht, an Platz allerdings langsam schon. Deshalb ist ein Hallenneubau geplant, der bis Ende des Jahres 2016 fertig sein soll. In einem Raum der Werkshalle stehen mindestens zehn verschiedene Wetterfahnen nebeneinander. Denn von der Ritterrüstung bis zum Großauftrag mit hunderten Pflanzkästen: die Fabrikation von individuellen Metallwaren ist für die Brinks ebenso ein Geschäftsbereich wie die Serienproduktion. Die Vielfalt der Produkte zeigt, bei Richard Brink ist vieles möglich – es ist ein Familienunternehmen nach Maß.

Stephan Thomas