Brausen-Zentrale mit Trainingscenter
Technische Produkttrainings Lifetest-Labor
Die SHK Profi-Redaktion begab sich im Juni in den Süden Deutschlands, wo im Schwarzwald Kompetenz und Wissen rund um Entwicklung und Fertigung von Brausen zuhause sind. Nahezu alle Grohe Brausen weltweit stammen aus Lahr. Neben der Brausen-Zentrale befindet sich seit März 2013 in einer ehemaligen Werkshalle das „Grohe Professional Trainingscenter“. Auf der weitläufigen Fläche verteilt finden sich praktische Schulungsbereiche. Neben einem speziellen Seminarprogramm besteht auch die Möglichkeit, Schulungen für Betriebe vor Ort zu buchen.
Bereits seit Jahrzehnten produziert die Grohe AG ihre Hand- und Kopfbrausen, Decken- und Seitenbrausen sowie Duschsysteme in Lahr.
Kunststoffspritzerei
Dreh- und Angelpunkt der Brausenproduktion ist die Kunststoffverarbeitung. Eine Besonderheit der Produktionsstätte ist die Zwei-Komponenten-Spritzfertigung, bei der PET-Hartteile und Silikon-Weichteile in einem einzigen Arbeitsschritt gegossen werden. Diese Technik nutzt Grohe bspw. bei der Produktion der Strahlbildner mit Silikondüsen. Sämtliche Kunststoffabfälle wie die Angüsse, die beim Spritzgießen der Gehäuse für die Handbrausen entstehen, werden gemahlen und für untergeordnete Teile recycelt. Ein weiterer wichtiger Arbeitsschritt ist das Verschweißen der Kunststoffkomponenten. Beim Vibrationsschweißen werden die sog. Fügeteile mit Schwingbewegungen mittels Vibration aneinander gerieben und miteinander verbunden.
Kunststoffgalvanik
In der Kunststoffgalvanik erhalten die Produktgehäuse in mehreren Bädern eine dreifache Beschichtung aus Kupfer, Nickel und Chrom. So entsteht die glänzende, schmutz- und kratzresistente Grohe „StarLight“ Chromoberfläche.
Brausestangenproduktion
Durch die Neuausrichtung der deutschen Werke nach Produktgruppen hat sich eine eigene Brausestangenproduktion ergeben. Hierbei formt und schweißt Grohe aus Messingbändern endlos lange Brausestangen und schneidet sie in der benötigten Länge zurecht. Im Rotationszentrum werden die Produkte geschliffen und poliert. Für zylindrische Teile wie die „Sena“ Handbrause nutzt Grohe die Glanzdreherei. Bei dieser Technik lassen sich die Oberflächen noch besser glätten.
Messinggalvanik
Alle Messinggehäuseteile durchlaufen in der Messinggalvanik mehrere Bäder zur Reinigung, zum Auftragen der Nickelschicht sowie zur Verchromung. Insgesamt verchromt Grohe pro Jahr eine Fläche von rund 72 Fußballfeldern.
Wichtig im Kampf gegen Produktpiraterie und Plagiate ist auch die Bedruckung. Ein Laser entfernt die Chromschicht in Form des Grohe-Logos, das anschließend mit Glasfarbe aufgedruckt wird. Alle Grohe Produkte, die keine Chromoberfläche besitzen, erhalten in der Lackiererei farblich den letzten Schliff.
Montage
Die Montage der einzelnen Produktkomponenten ist reine Handarbeit. Hier ist vor allem Fingergeschicklichkeit gefragt, zumeist Frauen prüfen die Gehäuse auf Beschädigungen, setzen die Einzelteile zusammen, kontrollieren die Dichtheit und verpacken anschließend die fertigen Produkte.
Geprüfte Qualität
Neben einer großen Entwicklungsabteilung und der Produktion gehört auch das „Grohe Lifetest-Labor“ zum Standort Lahr. Hier durchlaufen alle Produkte eine Qualitätsprüfung unter härtesten Bedingungen. Die Mitarbeiter testen die Produkte auf die Zulassungsanforderungen und die internen Qualitätsansprüche sowie die Lebensdauer. Die hohen Qualitätsanforderungen von Grohe, die weit über den internationalen Zulassungsanforderungen liegen, spiegeln sich auch in der Standortwahl für das Lifetest-Labor: Mit einer Wasserhärte von 24 ° deutscher Härte herrschen hier extrem anspruchsvolle Bedingungen hinsichtlich der Verkalkung von Produkten.
